Изоляция сварных стыков труб

Технологические карты

Технологическая карта №
на изоляцию сварных стыков труб в заводской изоляции
термоусаживающимися манжетами «ТЕРМА-СТМП»
и ремонт манжет и заводской изоляции в трассовых условиях.

Download (DOC, 3.39MB)

скачать Изоляция сварных стыков труб

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1 Технологическая карта разработана на ручную изоляцию зоны сварных стыков труб с заводской изоляцией термоусаживающимися манжетами «ТЕРМА СТМП» ТУ 2245-031-82119587-2009 и ремонт манжет и заводской изоляции в трассовых условиях.
В состав работ, рассматриваемых картой, входят:
 предварительная очистка изолируемой стальной поверхности трубы и подготовка заводского изоляционного покрытия;
 предварительный нагрев поверхности, подлежащей изоляции до +50 -+60ºС;
 финишная очистка изолируемой поверхности пескоструйным аппаратом и придание шероховатости зоне с заводским изоляционным покрытием;
 подготовка изоляционных материалов;
 подогрев зоны сварного стыка пропановой горелкой;
 приготовление двухкомпонентного эпоксидного праймера и нанесение праймера;
 сушка праймера и доведение температуры стыка до температуры +90 -+110ºС;
 установка на зону сварного стыка термоусаживающейся манжеты;
 установка замковой ленты;
 термоусадка манжеты;
 ремонт заводского изоляционного покрытия и повреждений манжет;
 контроль качества покрытия.

2. МАТЕРИАЛЫ, ОБОРУДОВАНИЕ, ОРГАНИЗАЦИЯ
И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

2.1 Изоляцию стыков труб следует выполнять в соответствии с требованиями:
• СП 86.13330.2014. Правила производства и приемки работ. Магистральные трубопроводы;
• ВСН 004-88. Строительство магистральных трубопроводов. Технология и организация;
• ВСН 008-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Противокоррозионная и тепловая изоляция;
• ВСН 012-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I, II;
• ГОСТ Р 51164-98. Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии;

2.2. Перед изоляцией зон сварных стыков труб необходимо провести следующие организационно-технические мероприятия и подготовительные работы:
 получить разрешение на изоляцию зон сварных стыков;
 назначить лиц, ответственных за качественное и безопасное производство
работ;
 провести инструктаж членов бригады по технике безопасности;
 провести ознакомление бригады с настоящей операционной технологической картой на проведение изоляционных работ;
 разместить в зоне производства работ необходимые машины, механизмы и
инвентарь;
 установить в зоне производства работ вагончик для хранения изоляционных материалов, инструмента, инвентаря и отдыха рабочих;
 установить укрытие на случай выполнения изоляционных работ в ненастную погоду;
 определить объемы изоляционных работ;
 осмотреть сварной шов на отсутствие шлака и острых выступов;

2.3. Оборудование для нанесения покрытия:
 Комплект манжеты «ТЕРМА СТМП»
 защитное полотенце из негорючего материала (асбест, стеклоткань и т.д.)
 ручные газовые (пропановые) горелки, кольцевая горелка;
 пропановые баллоны с редукторами, манометрами, переходниками и
шлангами;
 прикаточный ролик для прокатки ровной поверхности;
 термостойкие перчатки
 толщиномер;
 адгезиметр;
 искровой дефектоскоп типа «Корона»;
 шаблон 30º;
 приспособление для нанесения праймера (валик);
 лопатка (деревянная палочка) для смешивания праймера;
 контактный термометр с диапазоном измерения от 0 до 150°С;
 защитные очки, рукавицы, ветошь, растворитель (ацетон, уайт-спирит);
 установка пескоструйной очистки любого типа, ручная шлифмашинка,
наждачная бумага, нож, цикля;
 ремонтный материал Терма Р и Терма РЗ.
Приборы и инструменты для контроля качества работ должны быть заводского изготовления, иметь паспорта и свидетельство о метрологической поверке.
2.4. Транспортировка и хранение термоусаживающихся материалов для изоляции:
2.4.1. Транспортировка рулонов лент (манжет) и комплектующих производится в крытых транспортных средствах, обеспечивающих сохранность транспортной тары и предохраняющих ее от попадания атмосферных осадков, в соответствии с Правилами перевозки грузов на данном виде транспорта. Рулоны транспортируют горизонтально, при этом укладка рулонов в высоту не ограничивается.
2.4.2. Хранение рулонов осуществляется только в вертикальном положении в закрытых помещениях, исключающих попадание прямых солнечных лучей, влаги, на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов. Все материалы должны храниться в заводской упаковке. Высота штабеля с рулонами не более 1,5 м (трех рядов) или на специальных поддонах не более 4-х рядов. Эпоксидный праймер хранят в заводской упаковке (ящиках) в горизонтальном положении в закрытых помещениях на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов. Укладка ящиков по высоте не ограничивается.
Рекомендуемая температура хранения материалов от плюс 10ºС до плюс 30ºС.
2.4.3. Хранение комплектующих изделий производится в соответствии с требованиями технических условий на их изготовление.
2.4.4. Результаты входного контроля должны быть зафиксированы в Акте входного контроля, составляемого по результатам контроля партии изоляционных материалов с выдачей заключения комиссии на годность к применению согласно Инструкции на входной контроль.
2.5. Для работ по контролю и изоляции сваренных стыков необходимо, чтобы зазор между трубопроводом и поверхностью земли составлял не менее 0,6 м.
2.6. Предварительная очистка изолируемой стальной поверхности трубы. Подготовка поверхности трубы и подготовка заводского полимерного покрытия (скос кромок).
Со стальной поверхности трубы необходимо удалить заусенцы, острые кромки грата, используя шлифмашинку, напильник.
Очистить зону сварного стыка, прилегающее заводское покрытие на расстоянии не менее 200 мм от кромки с каждой стороны от загрязнений: земли, наледи, снега, а при необходимости от масляных загрязнений, используя для этого скребок,ветошь, смоченную в уайт-спирите или бензине (БР-1, БР-2, Б-20, Нефас). Использование этилированного бензина запрещено!
Произвести подготовку кромки перехода заводского покрытия к трубе при помощи острого ножа (угол скоса не более 30°). При отсутствии скоса или недостаточном угле скоса покрытия зачистить кромки с использованием ручной шлифмашинки, ножа, цикли, напильника.
Произвести предварительный подогрев изолируемой стальной поверхности до температуры +50 – +60ºС. и сушку зоны сварного стыка труб. Нагрев металла должен осуществляться зоной синего пламени горелки без копоти. Нагрев рекомендуется начинать с нижней части трубы, равномерно прогревая участок, подлежащий изоляции. В случае наличия на поверхности трубы наледи, нагрев стыка следует начинать сверху, давая возможность каплям воды стечь с трубы. Контроль температуры производить с помощью контактного термометра.
2.7. Финишная очистка стальной поверхности трубы и придание шероховатости заводскому покрытию пескоструйной установкой.
Произвести пескоструйную обработку поверхности трубы до степени 2 по ГОСТ 9.402-80 или Sa 2,5 по ISO 8501-1 и шероховатости 40-90 мкм. (Рис.1 поверхность металла должна иметь светло-серый цвет без следов ржавчины, окалины, консерванта). Создать (пескоструйной установкой) шероховатость заводского покрытия по всему периметру трубы на расстояние не менее 100 мм. от их кромки (границы шероховатости покрытия в обе стороны должны превышать ширину манжеты не менее чем на 20 мм.). Удалить сжатым воздухом или чистой ветошью с очищенной металлической поверхности и шероховатой части покрытий оставшуюся пыль. При наличии жировых и масляных загрязнений использовать ветошь, смоченную в органическом растворителе уайт-спирит или бензин (БР-1, БР-2, Б-20, Нефас). Использование этилированного бензина запрещено!
Рис.1

2.8. Нагрев зоны сварного стыка труб
Непосредственно перед нанесением праймера зона сварного стыка должна быть подогрета до температуры +90 +100ºС. Нагрев следует осуществлять с нижней части трубы, постепенно перемещая пламя горелки в верхнюю часть, и равномерно прогревая неизолированную зону сварного стыка, синим пламенем горелки. Длина факела газового пламени должна составлять 300-500 мм, но при необходимости, она регулируется изолировщиком в зависимости от температуры окружающей среды и скорости ветра (Рис.2). При отрицательных температурах окружающей среды нагрев осуществляется до температуры +100 – +110ºС (но не более), с перерывами (но не более полминуты) в 2-3 этапа, чтобы равномерно прогреть изолируемую зону сварного стыка трубы. Контроль температуры нагрева осуществляется с помощью контактного термометра после каждого этапа. При нагреве участков трубы, примыкающих к кромке защитного полотенца, пламя горелки следует направлять в сторону заводского покрытия. Прогрев заводского покрытия должен осуществляться за счет тепла трубы, не допускающим деструкции материала. Показателем деструкции заводского покрытия являются: оплавление, обугливание или возгорание покрытия. После нагрева допускается изменение цвета очищенной металлической поверхности до светло-желтого или светло-коричневого.
Воздействие открытого пламени пропановых горелок на заводское покрытие недопустимо! Образование копоти на очищенной поверхности недопустимо!

Рис.2

2.9. Приготовление и нанесение праймера
Эпоксидный праймер состоит из двух компонентов А (эпоксидная смола) и Б (отвердитель), которые смешиваются друг с другом перед нанесением на трубу до получения однородной массы.
Открыть крышки емкостей с компонентами А и Б, нагреть их до температуры не выше 20º±5ºС, т.к. при более высокой температуре время жизни праймера уменьшается.
Залить компонент Б в емкость с компонентом А и перемешать шпателем до получения однородной смеси. Компонент А и компонент В, смешиваются в соотношении 2,5:1 (по весу).
Снять защитное полотенце с заводского покрытия.
Готовую смесь праймера выгрузить из емкости на участок стальной трубы и, поролоновыми роликами (квач, шпатель) нанести смесь ровным слоем толщиной 100-200 мкм на стальную поверхность. Эпоксидный праймер следует наносить только на металлическую поверхность трубы, плюс 10 мм. (но не более) на скос заводского покрытия, не выходя за его пределы. На подготовленную шероховатую поверхность заводского покрытия праймер не наносится! Выгрузка смеси должна быть произведена не позднее, чем через 5 минут после ее приготовления. (Рис. 3)

Рис.3

Произвести подогрев нанесенного праймера мягким, желтым пламенем горелки до его высыхания при температуре +110ºС (но не более), не допуская его перегрева и обильного газовыделения. При этом необходимо нагреть также заводское покрытие на расстоянии около 75-100 мм от сварного шва до температуры +900 – +1100С.

Температура праймированной стальной поверхности после полного отверждения праймера должна оставаться в пределах +110ºС (но не более) и не должна снижаться во время монтажа манжеты.

2.10. Установка манжеты
Установка и усадка манжеты производится немедленно после нанесения праймера.
2.10.1. Подготовка ленты:
По ширине ленты необходимо обрезать 2 угла с размерами 50 мм по ширине и 15 мм по длине ленты. Если лента поставляется в рулоне необходимо отрезать требуемый размер в соответствии с рекомендациями.
2.10.2. Установка манжеты на трубы
– Установить защитное полотенце на битумо-уретановое покрытие изделия по всему его периметру. Полотенце должно находиться от кромки манжеты не далее чем на 1-2 см.
– Обернуть манжету вокруг трубы полиэтиленовым покрытием наверх (нахлест ленты должен быть 150±20 мм и располагаться в верхней части трубы (10-14 часов), сторона ленты с обрезанными углами располагается внизу нахлеста, ширина ленты должна перекрывать заводское покрытие не менее чем на 50 мм).
2.10.3. Необходимо тщательно соблюдать требуемое перекрытие краев манжеты, т.к. это позволяет обеспечить правильный провис устанавливаемой манжеты, предусмотренный заводом изготовителем.
2.10.4. Прогреть пламенем горелки внутренний слой ленты в месте нахлеста (не допускать усадки полиэтилена) и прижать ленту, используя ролик или термостойкие перчатки. (Рис.4)

Рис. 4

2.10.5. Установка замковой ленты
Замковая лента «Терма-ЛКА» устанавливается на нахлест термоусаживающейся ленты полиэтиленовым слоем наверх, а середина нахлеста должна проходить посередине замковой ленты. Перед установкой прогревается легкоплавкий слой под полиэтиленом (со стороны адгезива) до появления блеска.
Затем расположить замковую ленту на нахлесте и произвести ее нагрев желтым пламенем горелки до выступления контуров нахлеста и вытекания клея термоусаживающейся ленты. Далее необходимо произвести прикатку замковой ленты роликом или термостойкой перчаткой для удаления пузырей и гофр термоусаживающейся ленты.
Следует следить за тем, что бы нахлест концов манжеты и замковая пластина не располагались над продольным или спиральных сварного шва трубы. (Рис.5)
Следует убедиться, что на замковой ленте нет отслаивающихся краев.

Рис. 5

2.10.6. Термоусадка манжеты
Термоусадку манжеты производят нагревая ее мягким желтым пламенем пропановых горелок одновременно с двух диаметрально противоположных сторон трубы противоположно направлению ветра, от сварного шва в одну, затем в другую сторону, непрерывно перемещая горелки вокруг трубы по диаметру трубы (в ветреную погоду допускается начало усадки с края манжеты таким образом, чтобы последующая усадка в направлении противоположного края манжеты производилась в наветренную сторону (Рис.6) Следить за тем, чтобы заводское покрытие не подвергалось воздействию открытого пламени пропановых горелок.
Усадку манжеты осуществляют без нагрева замковой ленты.
Пузыри и гофры усаживаемой ленты должны разглаживаться роликом или термостойкими перчатками.
Рис.6

2.11. После усадки манжеты визуально проверить следующее:
 манжета должна плотно охватывать изолируемую поверхность металла и заводского покрытия трубы и иметь поверхность без пузырей, гофр, складок, а также без следов прожога полиэтилена;
 через изоляцию должен проступать профиль сварного стыка трубы, нахлеста манжеты;
 адгезив должен выступать за кромку манжеты на заводском покрытии с обеих сторон от стыка на всем диаметре трубы;
 манжета покрывает заводское покрытие не менее чем на 50 мм;
 нет деструкции заводского покрытия (оплавление, обугливание);
 сплошность покрытия должна быть проконтролирована искровым дефектоскопом с напряжением 5 кВ/мм толщины покрытия
 нет отслоившихся краев замковой ленты. Запрещается нагревать замковую ленту после усадки манжеты.

3. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ

3.1 При контроле качества работ следует руководствоваться требованиями следующих нормативных документов:
 СП 86.13330.2014. Правила производства и приемки работ. Магистральные трубопроводы;
 ВСН 008-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Противокоррозионная и тепловая изоляция;
 ВСН 012-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I, II;
 ГОСТ Р 51164–98 «Трубопроводы стальные магистральные. Общие сведения к защите от коррозии».
3.2. Материалы, применяемые для изоляции стыков, должны иметь сертификаты, по которым контролируют их соответствие требованиям проекта и нормативным документам.
3.3 При входном контроле качества применяемых материалов следует контролировать следующие параметры (см. таблицу 1)
Таблица 1
Объект
контроля Характеристика Способ контроля
Внешний вид компонентов праймера:

Компонент А

Компонент Б

– однородная масса от
темно-зеленого до черного цвета

– жидкость от оранжевого до темно-коричненевого цвета, допускается наличие осадка Определяют визуально при перемешивании
Внешний вид манжеты
Внешний вид рулона,

Толщина

Геометрические размеры Визуальным осмотром развернутого на 1-1,5 м полотна. Полотно должно быть двухслойным, без следов недолива, трещин, включений, отверстий, морщин, мест пропуска адгезионного слоя.

Толщину манжеты определяют толщиномером по ГОСТ 11358-89 с погрешностью до 0,1 мм или микрометром МК-25 по ГОСТ 6507-90 по поперечному срезу, отступив от края манжеты на расстояние не менее 10 мм.

Проверяют по клейму на ярлыке и в паспорте на данную партию манжет. Гарантийный срок хранения манжет и комплектующих изделий – 12 месяцев со дня изготовления.

3.4. Хранение комплектующих изделий производится в соответствии с требованиями технических условий на их изготовление.
3.5. Результаты входного контроля должны быть зафиксированы в Акте входного контроля, составляемого по результатам контроля партии изоляционных материалов с выдачей заключения комиссии на годность к применению согласно Инструкции на входной контроль.
3.6. При выполнении работ производится операционный и инспекционный контроль работ по изоляции стыков, качества изоляционного покрытия:
3.6.1. Контроль температуры подогрева производить контактным термометром в нескольких точках: (сверху, снизу, с обеих сторон трубы вблизи кольцевого сварного шва и у кромки заводского покрытия).
3.6.2. При нанесении защитных покрытий следует непрерывно проводить визуальный контроль качества работ: очистку изолируемой поверхности труб, установку и усадку термоусаживащихся манжет.
3.6.3. Следует также проводить осмотр готового покрытия с целью контроля его состояния, при этом сформированное покрытие должно отвечать следующим требованиям:
 манжета имеет должна плотно охватывать изолируемую поверхность
металла, заводского покрытия трубы и иметь поверхность без пузырей, гофр, складок проколов, задиров, других сквозных дефектов, а также без следов прожога полиэтилена;
 через изоляцию должен проступать профиль сварного стыка трубы,
нахлеста манжеты;
 адгезив должен выступать за кромку манжеты на заводском покрытии с обеих сторон от стыка на всем диаметре трубы;
 манжета покрывает заводское покрытие не менее чем на на 50 мм;
 сплошность покрытия должна быть проконтролирована дефектоскопом с напряжением 5 кВмм толщины;
 нет отслоившихся краев замковой ленты;
 адгезия манжеты в нахлесте и к металлу проводить методом отслаивания через 24 часа. Допускается предварительный контроль не ранее чем через 2 часа.
3.7. Технические критерии и средства контроля операций приводятся в табл.2
Таблица 2
Наименование
процессов,
подлежащих
контролю Предмет
контроля Инструмент
и способ
контроля Периодич-ность
контроля Ответственный
контролер Технические
критерии
оценки
качества
Предварительная очистка
поверхности труб

Скос кромок
заводского покрытия Качество
очистки

Угол скоса Визуально

Шаблон Непрерывно
(в процессе
работы) Мастер
Лаборант
по изоляции Наличие заусенцев, задиров, брызг металла не допускается

Угол скоса не более 30º

100%
поверхности
Непрерывно

Мастер
Прораб
Предварительный прогрев и сушка поверхности сварного стыка труб и прилегающего заводского покрытия Отсутствие влаги Контактный термометр
Постоянно
Количество точек (4) Мастер
Лаборант по изоляции Температура подогрева +50-60оС

Финишная очистка поверхности трубы (пескоструйная обработка) и придание шероховатости прилегающей зоне с заводской изоляцией

Степень очистки

Визуально

Непрерывно
(в процессе
работы)

Мастер
Лаборант
по изоляции Поверхность трубы должна иметь степень очистки не ниже 2 по ГОСТ 9.402-80 или Sa 2,5 по ISO 8501-1 и шероховатости 40-90 мкм. После окончания обработки труба должна иметь светло-серый цвет, без следов ржавчины и окалины. Равномерный серо–стальной цвет поверхности без темных или рыжих пятен. Шероховатость на заводском покрытии на ширине не менее 100 мм.

Выборочно,
не менее 10%
поверхности

Прораб
Лаборант
по изоляции

Приготовление праймера
Однородность,
температура
компонентов
Мешалка, контактный термометр
Непрерывно
(в процессе
работы)
Мастер
Лаборант по изоляции Однородный состав приготовленного праймера, отсутствие сгустков, комков и т.п. Температура в пределах +15-250С

Подогрев
поверхности стыка и заводской изоляции

Режим
подогрева

Контактный термометр

Постоянно
Количество точек (4)

Мастер
Лаборант по изоляции Температура подогрева стыка
+90 – 100°С;
При отрицательной температуре
окружающего
воздуха + 100-110°С – в 2-3 этапа
Нагрев заводской изоляции на ширину 100-150 мм до температуры +90 – 1100С.

Нанесение праймера на подогретую до +90-110ºС поверхность

Равномерность
нанесения
праймера по поверхности поролоновым роликом

Визуально

Непрерывно
(в процессе работы)

Мастер
Лаборант по
изоляции

Равномерность нанесения праймера по поверхности открытого металла и отсутствие пропусков и подтеков.

Сушка праймера на трубе и нагрев заводского
покрытия

Температура нагрева

Контактный термометр

Линейка Постоянно
Количество
точек (4)
Мастер
Лаборант по изоляции Температура нагрева праймера на трубе до полного его отверждения +100-110ºС.

Температура нагрева заводского покрытия на расстоянии около 75-100 мм от сварного шва – +90 – 110ºС.

Выборочно,
не менее 10%
стыков

Прораб
Лаборант по изоляции

Установка
манжеты Зона нахлеста краев манжеты при монтаже, обеспечивающая необходимый провис

Линейка

Непрерывно
(в процессе работы).

Мастер
Лаборант по изоляции Нахлест ленты должен быть 150±20 мм.
Следить за тем, что бы нахлест концов манжеты и замковая пластина не располагались над продольным или спиральным сварным швом трубы

Установка замковой ленты Правильность установки замковой ленты Визуально Непрерывно
(в процессе работы). Мастер
Лаборант по изоляции Середина нахлеста проходит по середине замковой ленты. Нет отслаивающихся краёв замковой
ленты.
Усадка манжеты Направление усадки Визуально Непрерывно
(в процессе работы). Мастер
Лаборант по изоляции Соответствие
п. 2.10.

Контроль качества
готового покрытия

Контроль качества
готового покрытия
Ширина
нахлеста манжеты после усадки на
заводское
и битумо-уретановое
покрытие

Линейка
Постоянно
Мастер Ширина нахлеста на заводское и битумо-уретановое покрытие после усадки не менее 50 мм.

Выборочно, не менее 10% стыков
Лаборант по изоляции

Положение замка

Визуально

Постоянно,
Выборочно, не менее 10% стыков

Мастер
Лаборант по изоляции
Середина пластины замка над линией нахлеста. Наличие отслаивающихся краев на замковой ленте не допускается. Запрещается производить нагрев замковой ленты после усадки манжеты.

Качество усадки манжеты

Визуально

Постоянно
Выборочно, не менее 10% стыков

Мастер
Лаборант по изоляции Соответствие п.2.11 и п.3.6.3. Отсутствие гофр, воздушных мешков. (Под усаженной манжетой не должно быть воздушных пузырей). Покрытие копирует профиль сварного шва. Виден проступивший адгезив за кромку манжеты по всему периметру стыка. Края манжеты должны плотно прилегать к заводскому покрытию и не иметь
отслоений.

Адгезия

Адгезиметр
типа АМЦ2-20 или его аналог Через 500 м и в местах, вызывающих сомнение при подозрении на низкое
качество

Мастер
Прораб
Лаборант
по изоляции Показатель прочности адгезионной связи сформированного покрытия должен составлять к металлу не менее 7,2 кгс/см ( 70 Нсм) при +200С, к заводскому и битумно-уретановому покрытию не менее 3,5 кгс/см ( 35 Нсм) при +200С.

Сплошность изоляцион–ного покрытия
Искровой дефектоскоп типа «Корона–2»
Постоянно 100% контроль поверхности труб Отсутствие пропусков, оголений и
пробоя при напряжении на щупе дефектоскопа не менее
5 кВ/мм толщины покрытия.

Прочность при ударе Приспособ-ление для контроля прочности защитных покрытий при ударе
В местах вызывающих сомнение
ГОСТ Р 51164-98 табл.2, п.8 (п.6.2.7.)
3.8. Выявленные дефекты готового изоляционного покрытия, а также повреждения изоляции, произведенные во время проверки ее качества, должны быть устранены.
Выполненные работы по изоляции и результаты контроля качества оформить в журнале изоляционно-укладочных работ.

4. РЕМОНТ ЗАВОДСКОГО ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ И
ПОВРЕЖДЕНИЯ МАНЖЕТ

4.1. Ремонту подлежат все повреждения заводского покрытия и термоусаживающихся материалов размером менее 100 см².
4.2. Участок изоляционного покрытия трубы в месте его повреждения удалить с помощью шлифмашинки или напильника. В случае сквозного дефекта удаление покрытия производить до металла. В случае дефектов на заводском покрытии, не представляющих собой сквозного дефекта, удаление дефекта производят на всю глубину дефекта.
Во избежание образования воздушных пузырей под покрытием, необходимо сгладить острые кромки покрытия (при глубине дефекта покрытия более 1 мм, угол скоса кромки изоляции к основному металлу должен быть не более 30ºС).
Прилегающую к месту дефекта изоляцию на расстоянии 100 мм от края дефекта по периметру очистить от пыли и грязи. Поверхность изоляции для улучшения сцепления с адгезивом ленты ТЕРМА-Р должна быть шероховатой. Поверхность металла трубы в месте повреждения изоляционного покрытия дополнительно очистить от ржавчины, пыли и влаги стальными проволочными щетками, сухой протирочной тканью, удалить масляные пятна с помощью ветоши, смоченной в уайт-спирите или др. растворителе. (Рис.7)

Рис.7
4.3. Подготовка ремонтных материалов:
Из ремонтной ленты ТЕРМА-Р вырезать заплату так, чтобы ее края выступали на 50 мм по периметру дефекта, а из ТЕРМА-РЗ – заплату по размеру дефекта, острые углы заплат сгладить.
4.4. Нагрев изолируемой поверхности.
Произвести нагрев стальной поверхности, подлежащей изоляции, газовой горелкой до +90º±5ºС (Рис.8). Для предохранения изоляции вокруг места повреждения от воздействия открытого пламени, желательно закрыть поверхность трубы листовым негорючим материалом (на асбестовой или иной основе) с прорезанным отверстием в месте ремонта.

Рис.8

4.5. Установка изоляционных материалов.
На разогретую стальную поверхность трубы установить ленту ТЕРМА-РЗ, подогрев сторону адгезива, прикладываемую к трубе до расплавления (появления блеска). Разогреть горелкой ленту ТЕРМА-РЗ и шпателем распределить клеевой слой по всему дефекту, не размазывая клей по полиэтиленовому покрытию (Рис.9).

Рис.9

Установить ленту ТЕРМА-Р на изолируемую поверхность, подогрев слой адгезива газовой горелкой до появления блеска (допускается слабое вспенивание адгезива). Прикатать ТЕРМА-Р термостойким роликом. Нагреть защитный полиэтиленовый слой ленты ТЕРМА-Р газовой горелкой до выделения профиля армирующей сетки (не допуская перегрев) и прикатать термостойким роликом (Рис.10,11).

Рис. 10 Рис.11

4.6. Требования к качеству ремонта:
• после установки ленты ТЕРМА-Р не должно находиться пузырей. Пузыри воздуха не допускаются;
• поверхность должна быть ровной без морщин и гофр;
• адгезив (клей) из-под ленты ТЕРМА-Р должен выступать не менее чем на 1 мм;
• лента ТЕРМА-Р должна покрывать покрытие не менее чем на 50 мм;
• адгезия сформированного покрытия проверяется органолептическим методом (похлопыванием по изоляции);
• сплошность покрытия должна быть проконтролирована дефектоскопом с напряжением на щупе 5 кВ/мм покрытия;
• не допускается отслаивание краёв ленты.
4.7. При ремонте повреждений участков площадью более 100 см² рекомендуется производить монтаж термоусадочных манжет ТЕРМА-СТМП.
4.8. Все ремонты мест повреждений манжет и заводского покрытия выполняются в соответствии с ТУ 2245-024-82119587-2007

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
5.1. К работам по ремонту мест повреждений заводской изоляции труб допускаются рабочие, которые прошли обучение и инструктаж по технологии проведения ремонтных работ, технике безопасности и обслуживанию баллонов со сжатым газом и имеющие соответствующее удостоверение на право обслуживания баллонов.
5.2. При работе с газовыми баллонами необходимо ежедневно контролировать герметичность газовых баллонов с использованием мыльного раствора.
Каждый баллон должен быть снабжен исправными запорным вентилем и редуктором. Баллоны с газом должны устанавливаться на расстоянии не менее 10 м. от работающей горелки. Категорически запрещается курить и пользоваться открытым пламенем вблизи баллонов с пропаном.
5.3. На месте производства работ должны находиться углекислотный огнетушитель и аптечка с медикаментами для оказания первой помощи.
5.4. В соответствии с существующими нормами рабочие должны быть обеспечены спецодеждой, брезентовыми рукавицами с крагами, защитными очками с небьющимися стеклами.
5.5. Ремонтные полимерные материалы и термоусаживающиеся ленты относятся к группе трудновоспламеняемых и экологически безопасных материалов.

При возгорании изоляционных материалов или покрытия необходимо тушить их всеми известными способами пожаротушения (вода, песок, огнетушители и т.д.)!

Добавить комментарий